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12-Achser-Tiefladewagen

posted by: fablab
Erstellt: 22 März 2017
Zugriffe: 1243

Bewertung: 4 / 5

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Status:
Abgeschlossen
 
Projektkosten:
1.200
 
Kontakt:
  Team:
Jürgen Fövenyi
 
Finanzierung:
privat
 
Zeitraum:
22.02. - 22.03.2017
 
Projektsponsoren:
privat

 

 

 

 

 

Entwicklung eines plausibel wirkenden 12-achsigen Tiefladewagens für eine Modellbahn, der ohne Einschränkung die vorhandener Modellbahnanlage (Märklin M-Gleis) befahren kann:

• befahrbarer Radius 360 mm
• kollisionsfreies Befahren auch alter Weichen mit großen Weichenlaternen
• kompatibel zu Ladegut des klassischen Märklin-Trafowagens (4617)
• Tiefladebett austauschbar gegen Tragschnabel bzw. Durchladeträger

Das Fahrzeugdesign ist angelehnt an die realen Typen Uaais 8191 und Uaai 61672, die Drehzapfenposition weicht zur Gewährleistung der sicheren Funktion vom Vorbild ab.

 

 

Konzept

  • Verwendung der 3-achsigen Fahrgestelle von zwei Märklin-Trafowagen
  • Tragende Teile aus Gründen der Betriebssicherheit aus Metall
  • Verblendungen als 3D-Druckteile
  • Tiefbett-Längsträger gefertigt aus dem Tiefbett eines Märklin-Trafowagen
  • Drehzapfen als CuZn-Drehteile

12er fdm zeichnung

Technische Ausführung

uaai 004Die Drehzapfen für die Drehgestelle sind mit Zylinderschrauben M3x10 am Aluminium-Träger der Drehgestellbrücke montiert. Die Köpfe der Schrauben übernehmen dabei die Funktion der Sicherungsbleche der Märklin-Konstruktion, so dass kein Einstich am Drehteil angebracht werden muss.

Vergleichbare Drehteile führen dann auch die Tiefladebrücke; jedoch sind hier die Bohrungen so dimensioniert, dass diese einfach nach oben über die Schraubenköpfe hinweg abgenommen werden kann. Das tragende Aluminiumteil wurde mit Ausschnitten bis auf eine verbleibende Restbreite von 10 mm versehen. Zum Übergang auf das Tiefladebett wurden die Aluminiumteile um 60 ° gebogen.

 

 

 

 

 

uaai 013

Die Träger des Original-Tiefladebettes wurden mit einer Handbügelsäge herausgesägt.

Anschließend wurden die unteren Bohrungen im Bereich der angedeuteten Hohlbolzen (die problemlos mit einem 2 mm Bohrer aufgenommen werden können, so dass nicht gekörnt werden muss) durchbohrt. Durch Auflegen auf die Aluminum-Träger wurden die Bohrungspositionen übertragen und Gewinde M2 in das Aluminiumteil geschnitten. Die oberen Bohrungen wurden nach Ankörnen von der Innenseite aus in die Tiefladelängsträger gebohrt und nach Anschrauben und Ausrichten der Längsträger auf den Aluminiumträgern auf die Träger übertragen. („Abgebohrt“).

 

 

 


uaai 019Vor der endgültigen Montage mit Innensechskant-Linsenkopfschrauben wurden dünne Bleche (aus Schnellhefter gewonnen) zwischen Aluminiumträger und Längsträger eingeklebt, um den korrekten Abstand der Tiefladeträger herzustellen. Anschließend wurden die später sichtbaren Teile schwarz lackiert. Die Kunststoffverblendungen wurden schließlich auf die tragenden Aluminiumteile aufgesteckt und teilweise mit Doppelklebeband gesichert. 1Vgl. „Lange Dinger – Schwere Last“, http://www.mist-4.de/archiv/2008-07-vortrag-tiefladewagen.pdf Seite 20

2Vgl. „Uaai: 150 Tonnen!! Tiefladewagen im Merkbuch Wagen Teil 11“ bei Drehscheibe-online http://www.drehscheibe-online.de/foren/read.php?17,7356705

 

 

 

 

 

Hinweise

uaai 024Der Biegeradius der Aluminiumträger für die Tragschnäbel selbst ist recht unkritisch, sollte aber ausreichend groß gewählt werden, so dass das Material nicht an der Außenseite einreißt. Auf der Außenseite der Biegung darf aufgrund der Rissgefahr nicht angerissen werden. Da die Biegemaße beim Biegen im Schraubstock insbesondere durch Ungeübte nicht sicher eingehalten werden können sollten beim Nachbau die Tragschnäbel zunächst länger gefertigt und dann beim Zusammenbau auf Maß gekürzt und gebohrt werden.

 
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